પ્લાસ્ટિકના ભાગોમાં સપાટીની તિરાડોના કારણો અને ઉકેલો

1. શેષ તણાવ ખૂબ વધારે છે

પ્રક્રિયાની કામગીરીમાં, ઈન્જેક્શન દબાણ ઘટાડીને શેષ તણાવ ઘટાડવાનો સૌથી સરળ રસ્તો છે, કારણ કે ઈન્જેક્શન દબાણ શેષ તણાવના પ્રમાણસર છે.

જો પ્લાસ્ટિકના ભાગોની સપાટી પરની તિરાડો આસપાસ કાળી હોય, તો તે સૂચવે છે કે ઈન્જેક્શનનું દબાણ ખૂબ વધારે છે અથવા ખોરાકની માત્રા ખૂબ ઓછી છે.ઈન્જેક્શનનું દબાણ યોગ્ય રીતે ઘટાડવું જોઈએ અથવા ખોરાકની માત્રામાં વધારો કરવો જોઈએ.નીચા સામગ્રીના તાપમાન અને ઘાટના તાપમાનની સ્થિતિમાં રચના કરતી વખતે, પોલાણને સંપૂર્ણ બનાવવા માટે, ઉચ્ચ ઇન્જેક્શન દબાણનો ઉપયોગ કરવો જરૂરી છે, પરિણામે પ્લાસ્ટિકના ભાગોમાં મોટા પ્રમાણમાં શેષ તણાવ થાય છે.

આ માટે, સિલિન્ડર અને મોલ્ડનું તાપમાન યોગ્ય રીતે વધારવું જોઈએ, પીગળેલી સામગ્રી અને ઘાટ વચ્ચેના તાપમાનનો તફાવત ઘટાડવો જોઈએ, ઘાટના ગર્ભના ઠંડકનો સમય અને ગતિ નિયંત્રિત કરવી જોઈએ, જેથી તેની દિશા નિર્ધારિત થઈ શકે. મોલેક્યુલર સાંકળમાં પુનઃપ્રાપ્તિનો સમય લાંબો હોય છે.

વધુમાં, અપૂરતા ખોરાકની ખાતરી કરવા અને પ્લાસ્ટિકના ભાગોને સંકોચવા અને નમી ન જવાના આધાર હેઠળ, દબાણ હોલ્ડિંગનો સમય યોગ્ય રીતે ટૂંકી કરી શકાય છે, કારણ કે દબાણ હોલ્ડિંગ સમય ઘણો લાંબો છે અને તિરાડો પેદા કરવા માટે શેષ તણાવ ઉત્પન્ન કરવાનું સરળ છે.

મોલ્ડ ડિઝાઇન અને ઉત્પાદનમાં, ન્યૂનતમ દબાણ નુકશાન અને ઉચ્ચ ઇન્જેક્શન દબાણ સાથે ડાયરેક્ટ ગેટનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.ફોરવર્ડ ગેટને બહુવિધ સોય પોઇન્ટ ગેટ અથવા સાઇડ ગેટમાં બદલી શકાય છે અને ગેટનો વ્યાસ ઘટાડી શકાય છે.સાઇડ ગેટ ડિઝાઇન કરતી વખતે, ફ્લેંજ ગેટ કે જે બનાવ્યા પછી તૂટેલા ભાગને દૂર કરી શકે છે તેનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.

2. બાહ્ય દળો શેષ તણાવ એકાગ્રતાનું કારણ બને છે

પ્લાસ્ટિકના ભાગોના પ્રકાશન પહેલાં, જો ઇજેક્શન મિકેનિઝમનો ક્રોસ-વિભાગીય વિસ્તાર ખૂબ નાનો હોય અથવા ઇજેક્શન સળિયાની સંખ્યા પૂરતી ન હોય, ઇજેક્શન સળિયાનું સ્થાન વાજબી નથી અથવા ઇન્સ્ટોલેશન ટિલ્ટ, નબળી સંતુલન, રીલીઝ સ્લોપ મોલ્ડ અપૂરતું છે, ઇજેક્શન પ્રતિકાર ખૂબ મોટો છે, બાહ્ય બળને કારણે તણાવ એકાગ્રતામાં પરિણમશે, જેથી પ્લાસ્ટિકના ભાગોની સપાટી ક્રેક અને ફાટી જશે.

સામાન્ય સંજોગોમાં, આ પ્રકારની નિષ્ફળતા હંમેશા ઇજેક્ટર સળિયાની આસપાસ થાય છે.આ પ્રકારની નિષ્ફળતા પછી, ઇજેક્શન ઉપકરણને કાળજીપૂર્વક તપાસવું અને ગોઠવવું જોઈએ.ઇજેક્ટર સળિયાને ડિમલ્ડિંગ રેઝિસ્ટન્સના ભાગ પર ગોઠવવામાં આવે છે, જેમ કે બહાર નીકળેલી, રિઇન્ફોર્સિંગ બાર વગેરે. જો જેકિંગ સળિયાની સંખ્યા મર્યાદિત જેકિંગ વિસ્તારને કારણે વિસ્તૃત કરી શકાતી નથી, તો નાના વિસ્તાર અને બહુવિધ જેકિંગ સળિયાનો ઉપયોગ કરવાની પદ્ધતિ અપનાવી શકાય છે.

3. મેટલ ઇન્સર્ટ્સ તિરાડોનું કારણ બને છે

થર્મોપ્લાસ્ટિકનો થર્મલ વિસ્તરણ ગુણાંક સ્ટીલ કરતાં 9~11 ગણો અને એલ્યુમિનિયમ કરતાં 6 ગણો મોટો છે.તેથી, પ્લાસ્ટિકના ભાગોમાં મેટલ ઇન્સર્ટ્સ પ્લાસ્ટિકના ભાગોના એકંદર સંકોચનને અવરોધે છે, પરિણામે મહાન તાણયુક્ત તાણ આવે છે, અને પ્લાસ્ટિકના ભાગોની સપાટી પર તિરાડો પેદા કરવા માટે ઇન્સર્ટ્સની આસપાસ મોટી માત્રામાં શેષ તણાવ એકઠા થશે.આ રીતે, ધાતુના દાખલને પહેલાથી ગરમ કરવું જોઈએ, ખાસ કરીને જ્યારે પ્લાસ્ટિકના ભાગોની સપાટી પર તિરાડો મશીનની શરૂઆતમાં થાય છે, જેમાંથી મોટા ભાગના ઇન્સર્ટ્સના નીચા તાપમાનને કારણે થાય છે.

મોલ્ડિંગ કાચા માલની પસંદગીમાં, શક્ય હોય ત્યાં સુધી ઉચ્ચ પરમાણુ વજનવાળા રેઝિનનો પણ ઉપયોગ કરવો જોઈએ, જો ઓછા પરમાણુ વજનવાળા મોલ્ડિંગ કાચા માલનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ, તો ઇન્સર્ટની આસપાસની પ્લાસ્ટિકની જાડાઈ વધુ જાડી હોવી જોઈએ, પોલિઇથિલિન, પોલીકાર્બોનેટ, પોલિમાઇડ, સેલ્યુલોઝ એસિટેટ માટે પ્લાસ્ટિક, શામેલની આસપાસની પ્લાસ્ટિકની જાડાઈ શામેલના વ્યાસના ઓછામાં ઓછા અડધા જેટલી હોવી જોઈએ;પોલિસ્ટરીન માટે, મેટલ ઇન્સર્ટ્સ સામાન્ય રીતે યોગ્ય નથી.

4. કાચા માલની અયોગ્ય પસંદગી અથવા અશુદ્ધિ

અવશેષ તણાવ માટે વિવિધ કાચા માલની સંવેદનશીલતા અલગ છે.સામાન્ય રીતે, સ્ફટિકીય રેઝિન કરતાં બિન-સ્ફટિકીય રેઝિન શેષ તણાવ દ્વારા પ્રેરિત ક્રેક માટે વધુ સંવેદનશીલ હોય છે.શોષક રેઝિન અને વધુ રિસાયકલ સામગ્રી સાથે મિશ્રિત રેઝિન માટે, કારણ કે શોષક રેઝિન ગરમ થયા પછી વિઘટિત થશે અને ભ્રમિત થશે, નાના અવશેષ તણાવ બરડ તિરાડનું કારણ બનશે, અને ઉચ્ચ રિસાયકલ સામગ્રી સામગ્રી સાથેના રેઝિનમાં વધુ અશુદ્ધિઓ છે, ઉચ્ચ અસ્થિર સામગ્રી, ઓછી સામગ્રીની શક્તિ, અને તણાવ ક્રેકીંગ ઉત્પન્ન કરવા માટે સરળ.પ્રેક્ટિસ બતાવે છે કે ઓછી સ્નિગ્ધતાવાળા છૂટક રેઝિનને તોડવું સરળ નથી, તેથી ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં, યોગ્ય રચના સામગ્રી પસંદ કરવા માટે ચોક્કસ પરિસ્થિતિ સાથે જોડવું જોઈએ.

ઓપરેશનની પ્રક્રિયામાં, પીગળેલી સામગ્રી માટે પ્રકાશન એજન્ટ પણ વિદેશી શરીર છે, જેમ કે અયોગ્ય ડોઝ પણ તિરાડોનું કારણ બનશે, તેની માત્રા ઘટાડવાનો પ્રયાસ કરવો જોઈએ.

વધુમાં, જ્યારે પ્લાસ્ટિક ઈન્જેક્શન મશીનને ઉત્પાદનને કારણે કાચા માલની વિવિધતાને બદલવાની જરૂર હોય, ત્યારે તેણે હોપર ફીડર અને ડ્રાયરમાં બાકીની સામગ્રીને સાફ કરવી જોઈએ, અને સિલિન્ડરમાં બાકીની સામગ્રી સાફ કરવી જોઈએ.

5. પ્લાસ્ટિકના ભાગોની નબળી માળખાકીય ડિઝાઇન

પ્લાસ્ટિકના ભાગોની રચનામાં તીક્ષ્ણ ખૂણાઓ અને ગાબડાઓ મોટાભાગે તાણની સાંદ્રતા પેદા કરે છે, જે પ્લાસ્ટિકના ભાગોની સપાટી પર તિરાડો અને તિરાડો તરફ દોરી જાય છે.તેથી, પ્લાસ્ટિક સ્ટ્રક્ચરનો બાહ્ય કોણ અને આંતરિક ખૂણો શક્ય હોય ત્યાં સુધી મહત્તમ ત્રિજ્યાથી બનેલો હોવો જોઈએ.પરીક્ષણ પરિણામો દર્શાવે છે કે ચાપની ત્રિજ્યા અને ખૂણાની દિવાલની જાડાઈ વચ્ચેનો ગુણોત્તર 1:1.7 છે.પ્લાસ્ટિકના ભાગોનું માળખું ડિઝાઇન કરતી વખતે, જે ભાગોને તીક્ષ્ણ ખૂણાઓ અને તીક્ષ્ણ ધારમાં ડિઝાઇન કરવામાં આવે તે હજુ પણ 0.5 મીમીના નાના સંક્રમણ ત્રિજ્યા સાથે નાના ચાપમાં બનાવવું જોઈએ, જે મૃત્યુ પામેલા જીવનને લંબાવી શકે છે.

6. બીબામાં તિરાડ છે

ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગની પ્રક્રિયામાં, મોલ્ડના પુનરાવર્તિત ઈન્જેક્શનના દબાણને કારણે, તીવ્ર કોણ સાથે પોલાણની ધારનો ભાગ થાક તિરાડો પેદા કરશે, ખાસ કરીને ઠંડકના છિદ્રની નજીક તિરાડો ઉત્પન્ન કરવા માટે ખાસ કરીને સરળ છે.જ્યારે ઘાટ નોઝલના સંપર્કમાં હોય છે, ત્યારે ઘાટનું તળિયું સ્ક્વિઝ્ડ થાય છે.જો મોલ્ડની પોઝિશનિંગ રિંગ હોલ મોટી હોય અથવા નીચેની દિવાલ પાતળી હોય, તો ઘાટની પોલાણની સપાટી પણ થાકની તિરાડો પેદા કરશે.

જ્યારે મોલ્ડ કેવિટીની સપાટી પરની તિરાડો પ્લાસ્ટિકના ભાગની સપાટી પર પ્રતિબિંબિત થાય છે, ત્યારે પ્લાસ્ટિકના ભાગની સપાટી પરની તિરાડો હંમેશા એક જ ભાગમાં સમાન આકારમાં સતત દેખાય છે.જ્યારે આવી તિરાડો દેખાય છે, ત્યારે સમાન તિરાડો માટે અનુરૂપ પોલાણની સપાટી તરત જ તપાસવી જોઈએ.જો તિરાડ પ્રતિબિંબને કારણે છે, તો ઘાટને યાંત્રિક રીતે સમારકામ કરવું જોઈએ.